Связаться
ВНУТРИТРУБНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ
Наша организация обладает комплектами оборудования, позволяющими осуществлять весь комплекс работ по выполнению внутритрубного технического диагностирования (ВТД) трубопроводов в соответствии с ГОСТ Р 55999-2014, а также нефте- и продуктопроводов диаметром от 219 мм до 1420мм.
ЭТАПЫ РАБОТ
  • Подготовительные работы
  • Очистка
  • Профилеметрия
  • Дефектоскопия
  • Предварительная обработка результатов ВТД
  • Дополнительный дефектоскопический контроль (ДДК)
  • Окончательный отчет
ОЧИСТКА
Для обеспечения качественных результатов ВТД необходима тщательная подготовка трубопровода, а именно — пропуск очистных скребков и очистных магнитных поршней.
Скребки оборудованы калибровочными дисками. Полиуретановые манжетные уплотнения и поршни служат для очистки внутренней полости трубопровода от загрязнений (в том числе ферромагнитных) и посторонних предметов, а также от грязи, различных отложений, металлического мусора (включая огарки электродов, окалин).
НАВИГАЦИОННОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ
Определение геодезических координат и пространственного положения действующих магистральных трубопроводов (МТ) необходимо следующих для целей:

  1. Привязка коррозионных поражений и геометрических дефектов МТ к координатам местности
  2. Определение участков МТ с нарушением глубины заложения на подводных переходах (при наличии информации о рельефе дна)
  3. Определения локальных смещений МТ (при повторных обследованиях)
  4. Аттестации технологических параметров МТ:
  • на соответствие строительной документации
  • для наполнения информационных баз данных по трубопроводным системам
  • для планирования и проведения ремонтных работ
  • решения вопросов землеотведения
ПРОФИЛЕМЕТРИЯ
Применяются многоканальные профилемеры с датчиками рычажного типа.

Профилемеры осуществляют контроль формы поперечного сечения труб по длине трассы (выявляются местные искажения, сечения типа овальности, выпуклости, вмятины и гофры) и обнаружение мест сужения трубопровода.

Также производится контроль кривизны осевой линии трубопровода (определяются параметры и местоположение крутоизогнутых участков, опасных для прохождения магнитными дефектоскопами), параметров отводов, косых стыков и упругопластических изгибов трубопровода.

Контроль формы поперечного сечения труб основывается на измерении внутреннего сечения трубы рычажными датчиками при одновременной регистрации текущей дистанции (для позиционирования местоположения аномалий формы трубы).

Контроль кривизны осевой линии трубопровода основывается на использовании инерциального модуля и одометра, измеряющих и регистрирующих изменение ориентации осевой линии трубопровода при одновременной регистрации текущей дистанции.

Данные, полученные в ходе проведения работ по профилеметрии, позволяют получить информацию о дефектах геометрии трубы и принять решение о возможности прохождения трубопровода дефектоскопами.
ДЕФЕКТОСКОПИЯ
Применяемые дефектоскопы предназначены для неразрушающего контроля основного металла стенок трубы и всех видов сварных швов с использованием магнитного метода.

Дефектоскопы обеспечивают возможность обнаружения, идентификации, определения параметров и местоположения дефектов основного металла труб (коррозионные, механические и металлургические дефекты, трещины, а также дефекты сварных швов) действующих магистральных трубопроводов номинальным наружным диаметром от 219 мм до 1420 мм, без прекращения перекачки транспортируемого продукта.
КОНТРОЛЬ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА СТЕНОК ТРУБ ОСНОВЫВАЕТСЯ НА ВЫЯВЛЕНИИ ОСОБЕННОСТЕЙ, ОТНОСЯЩИХСЯ К НАРУШЕНИЯМ СПЛОШНОСТИ МЕТАЛЛАТРУБЫ:
  • Дефекты поверхности трубы
  • Дефекты, связанные с нарушением сплошности тела трубы
  • Конструктивные элементы (расположение и размеры)
  • Элементы обустройства трубопровода и другие особенности
Дефектоскопия трубопровода производится внутритрубными высокочувствительными магнитными дефектоскопами продольного «Дефектоскоп КРОТ М» и поперечного «Дефектоскоп КРОТ СК» намагничивания
При движении снаряда система из постоянных магнитов обеспечивает напряженность магнитного поля в зоне контроля не менее 12 кА/м (для продольного намагничивания) и не менее 10 кА/м (для поперечного намагничивания). Наличие тех или иных особенностей в металле стенки трубы вызывает искажение линий магнитного потока (рассеяние магнитного потока), которое фиксируется системой магнитных датчиков и регистрируется для последующей обработки.

Дефектоскоп поперечного намагничивания обнаруживает и измеряет трещиноподобные дефекты потери металла. Данные, полученные в ходе проведения работ по магнитной дефектоскопии трубопровода, позволяют определить техническое состояние участка, выявить типы, размеры и положения дефектов целостности металла и сварных соединений труб.

Дефектоскопы диаметром 1000 мм и более оборудованы байпасным устройством, т.е. модулем управления скоростью (далее – МУС), предназначенным для автоматического регулирования скорости движения дефектоскопа по трубопроводу. МУС позволяет снижать скорость обследования (посредством регулирования перепуска газового потока через сам дефектоскоп) и удерживать её в заданном диапазоне при скорости потока транспортируемого продукта до 12 м/c.

ОБСЛЕДОВАНИЕ ПЕРЕХОДОВ
Устранение аварий и проведение ремонтных работ на участках трубопровода с подводными и другими переходами связано с определенными трудностями.

ВТД проводится со сбросом газа из инспектируемого участка газопровода, вскрытием и вырезкой трубопровода и протаскиванием внутритрубного оборудования (очистного поршня, профилемера, очистного магнитного поршня, дефектоскопа с продольной системой намагничивания и дефектоскопа с поперечной системой намагничивания).

Первым пропускают устройство (робот) оборудованный системами управления и видеотрансляции. С его помощью осуществляют протягивание стального каната-проводника через диагностируемый участок.

По результатам видеозаписи проводится очистка перехода.

Далее проводится пропуск диагностических дефектоскопов с использованием тягового каната. После этого вся информация отправляется в отдел обработки данных и анализа информации.
Одной из основных причин отказов подземных трубопроводных систем является коррозионное растрескивание под напряжением (КРН), развивающееся на внешней, катодно-защищенной поверхности подземных газопроводов.

Для объективной оценки надежности и безопасности, длительно эксплуатирующихся трубопроводов является актуальным разработка и совершенствование методов и средств идентификации участков трубопровода, потенциально опасных в плане возможного развития КРН. С этой целью в АО «Газприборавтоматикасервис» разработана и внедрена в 2000 г. технология пространственного позиционирования магистральных трубопроводов средствами внутритрубной диагностики с инерциальными модулями. Подробнее «Навигация»

В программе «Крот» на основе комплексного многопараметрического анализа информации о кривизне осевой линии, сигналов коррозионных, стресс-коррозионных и профильных средств внутритрубной диагностики (ВТД) определяются наиболее опасные участки. Подробнее «Технический отчет»
410028,
РФ, г. Саратов,
ул. Соборная, д. 9
Юридический адрес:
РФ, г. Саратов,
ул. Песчано-Уметская
д. 28Д
Фактический адрес:
(8452) 45-85-11
(8452) 45-85-12
(8452) 54-85-13
Телефон/факс
office@gpas.ru
E-mail
КОНТАКТЫ
Made on
Tilda